Praktyka

Technika badań akustycznych w praktyce.

Jak klienci przemysłowi wdrażają SonicTC – z mierzalnymi wynikami. Realne części, linie i branże.

SonicTC.NVH

Badanie hałasu EOL napędów elektrycznych wysokiego napięcia

Wyzwanie: Dostawca Tier 1 produkujący 240 000 napędów elektrycznych rocznie notował pseudobraki do 6,3 % – klienci zgłaszali odgłosy komfortowe, których stanowisko EOL nie wykrywało.

Rozwiązanie: SonicTC.NVH zintegrowany z istniejącym stanowiskiem. Order tracking, wskaźniki psychoakustyczne i klasyfikator AI. Sprzęt: wykorzystano istniejące mikrofony B&K.

Wynik: Pseudobraki obniżone z 6,3 % do 0,8 %. Współczynnik przeoczeń < 0,1 %. Reklamacje o połowę mniejsze. ROI w 7 miesięcy.

−87 %Pseudobraki

< 0,9 sCzas badania

7 Mon.Zwrot

SonicTC.AT

Wykrywanie pęknięć w żeliwnych tarczach hamulcowych (100 % inline)

Wyzwanie: Linia produkcyjna 1200 tarcz hamulcowych/godz. Dotąd kontrola wyrywkowa i wizualna. Wymagany próg wykrywania: mikropęknięcia od 0,3 mm.

Rozwiązanie: SonicTC.AT z bezkontaktowym wzbudzeniem młotkowym i matrycą mikrofonów. Analiza rezonansowa z porównaniem FRF do wzorca. W pełni zintegrowany z linią transportową.

Wynik: Kontrola 100 % inline zamiast wyrywkowej. Wykrywalność 99,7 %. Pseudobraki 0,4 %. Czas badania 0,7 s na element.

99,7 %Wykrywalność

0,7 sCzas badania

100 %Inline

SonicTC.DSP

Wczesne wykrywanie złamania narzędzia w centrach obróbkowych CNC

Wyzwanie: Każde złamanie narzędzia powodowało 4,2 godziny przestoju i szkody wtórne na detalach. Czujniki były, ale brakowało inteligentnej analizy.

Rozwiązanie: SonicTC.DSP doposażony na istniejących akcelerometrach. Adaptacyjne progi dla każdej operacji obróbki. Połączenie PROFINET ze sterownikiem PLC.

Wynik: Wczesne ostrzeżenie 28 sekund przed złamaniem. Przestój na zdarzenie skrócony z 4,2 h do 18 min. Koszty wtórne niższe o 92 %.

−92 %Koszty wtórne

28 sWczesne ostrzeżenie

24/7Monitorowanie

SonicTC.NVH

Akustyczne badanie EOL pomp zmywarek

Wyzwanie: Producent 1,8 mln pomp rocznie. Nieprawidłowości akustyczne zauważane dopiero u klienta końcowego – wskaźnik reklamacji 2,1 %, wysokie koszty gwarancji.

Rozwiązanie: SonicTC.NVH z 4-kanałową matrycą mikrofonów w izolowanej akustycznie kabinie badawczej. Klasyfikator AI dla 8 klas usterek. Zgodny z EOL, czas taktu 4,5 s.

Wynik: Wskaźnik reklamacji obniżony do 0,3 %. Kontrola 100 % inline. Koszty gwarancji niższe o 78 %.

−86 %Reklamacje

4,5 sCzas taktu

8Klasy usterek

SonicTC.AT

Klasyfikacja klas spiekania magnesów z twardego ferrytu

Wyzwanie: Problem sortowania: klas spiekania 1, 2 i 3 nie da się jednoznacznie rozróżnić wizualnie ani magnetycznie. Ręczne sortowanie kosztowało 11 FTE.

Rozwiązanie: SonicTC.AT z określoną energią wzbudzenia i analizą rezonansową. Model 3-klasowy trenowany na przesunięciu częstotliwości drgań własnych. W pełni automatyczny sorter.

Wynik: Dokładność sortowania 99,8 %. 11 FTE przeniesionych do innych zadań. Wydajność z 6500 do 18 000 magnesów dziennie.

99,8 %Dokładność sortowania

×2,8Wydajność

11Przeniesione FTE

SonicTC.AT

Badanie rezonansowe implantów stawu biodrowego

Wyzwanie: Implanty ze stopu tytanu – wady materiału po kuciu niewykrywalne za pomocą CT (zbyt czasochłonne dla kontroli 100 %).

Rozwiązanie: SonicTC.AT ze sprzętem certyfikowanym klinicznie i procesem walidowanym przez FDA. Analiza FRF z klasyfikatorem ML. Integracja inline ze śledzeniem.

Wynik: Kontrola materiału 100 % zamiast wyrywkowej. Wykrywanie elementów o nieprawidłowej strukturze na poziomie 99,3 %. Zgodność z audytem wg ISO 13485.

99,3 %Wykrywalność

ISO 13485Zgodność

100 %Inline

SonicTC.AT

Badanie struktury cegieł szamotowych do zastosowań wysokotemperaturowych

Wyzwanie: Cegły szamotowe do pieców przemysłowych muszą spełniać wysokie wymagania jakościowe. Różne partie wypału i materiału utrudniają zapewnienie jakości. Pęknięcia i wady struktury można było wykryć jedynie badaniem niszczącym.

Rozwiązanie: SonicTC.AT z obszernym próbkowaniem w celu ustalenia wszystkich czynników wpływających. Kompensacja różnic między partiami dzięki wieloparametrycznym cechom badawczym. Odporny system badawczy wykrywający zdefiniowane wady mimo zmienności materiału.

Wynik: Nieniszcząca kontrola 100 % zamiast wyrywkowej. Różnice między partiami niezawodnie rozdzielane. Pęknięcia i wady struktury wykrywane automatycznie.

100 %Stopień kontroli

< 1 sCzas badania

ZfPNieniszczące

SonicTC.NVH

Badanie drgań pomp zębatych – wady uzębienia i łożysk

Wyzwanie: Pompy zębate z wadami łożysk, uzębienia i niewyważeniem ujawniały się dopiero u klienta końcowego. Konwencjonalne badanie EOL nie wykrywało tych wad niezawodnie.

Rozwiązanie: SonicTC.NVH z akcelerometrem. Analiza widma modulacji do wykrywania wadliwych kół zębatych za pomocą wstęg bocznych wokół częstotliwości zazębienia. Nieprawidłowości wykrywalne niezawodnie nawet przy małych wadach.

Wynik: Wady uzębienia, łożysk i niewyważenia wykrywane inline. Widmo modulacji ujawnia charakterystyczne wstęgi boczne przy wadliwych kołach zębatych. Wskaźnik reklamacji obniżony poniżej 0,5 %.

< 0,5 %Reklamacje

3 sCzas badania

3Rodzaje wad

SonicTC.DSP

Monitorowanie pęknięć w procesie montażu – tuleje z tworzywa

Wyzwanie: Powstawanie pęknięć w tulejach z tworzywa podczas wtłaczania. Pracownicy potrafili „usłyszeć” wadę, lecz brakowało obiektywnego monitorowania. Dotkniętych kilka linii montażowych.

Rozwiązanie: SonicTC.DSP jako monitorowanie procesu. Pomiar pokazuje: poziom hałasu przy powstawaniu pęknięcia jest wielokrotnie wyższy niż hałas otoczenia. Sygnały czasowe i widma dają jednoznaczne różnice. Po 4-tygodniowej walidacji instalacja na 6 stanowiskach montażowych.

Wynik: Udana walidacja w 4 tygodnie. Monitorowanie pęknięć zainstalowane na 6 stanowiskach montażowych. Obiektywne monitorowanie w czasie rzeczywistym zastępuje subiektywną ocenę.

6Stanowiska montażowe

4 Wo.Walidacja

100 %Czas rzeczywisty

SonicTC.AT

Pomiar tłumienia i dobroci (Q) tarcz hamulcowych

Wyzwanie: Poza częstotliwościami własnymi decydujące dla powstawania hałasu jest tłumienie. Pojedyncze wzbudzenie na obwodzie daje niepowtarzalne wartości dobroci Q (30 % odchylenia w zależności od punktu wzbudzenia).

Rozwiązanie: Metoda badawcza opracowana wspólnie z Daimlerem: automatyczne wyznaczanie dobroci Q/tłumienia poprzez wielokrotne wzbudzenie pod różnymi kątami wzdłuż obwodu dla każdej częstotliwości. Odpowiednia dla laboratorium i produkcji.

Wynik: Powtarzalny pomiar dobroci Q w laboratorium i produkcji. Automatyczna kontrola inline wraz z pomiarem tłumienia. Pionierski projekt dla całej branży motoryzacyjnej.

±0,3 HzRozdzielczość częst. własnej

360°Skan obwodowy

InlineGotowy do produkcji

Twoja część jako kolejny przykład zastosowania?

Prześlij nam próbkę. Pierwsza ocena w ciągu 24 godzin.

Zapytaj o studium wykonalności Zamów demo

Lub zadzwoń bezpośrednio: +49 721 94650-0