産業のお客様がSonicTCをどのように活用しているか、測定可能な成果とともにご紹介します。実際の部品・ライン・業界の事例です。
課題： 年間 24 万台の e ドライブを製造するティア 1 サプライヤーで疑似不良が最大 6.3% に達し、エンドオブライン試験機が検出できない快適性ノイズを顧客が報告していた。
ソリューション： SonicTC.NVH を既存の試験機に統合。次数トラッキング、心理音響 KPI、AI 分類器。ハードウェア：既存の B&K マイクを流用。
成果： 疑似不良を 6.3% から 0.8% に低減。見逃し率 < 0.1%。クレームが半減。7 か月で投資回収。
課題： 生産ライン毎時 1,200 枚のブレーキディスク。従来は抜取り＋目視検査。要求される検出しきい値：0.3 mm 以上のマイクロクラック。
ソリューション： 非接触ハンマー加振とマイクロフォンアレイを備えた SonicTC.AT。マスターとの FRF 比較による共振解析。搬送ラインに完全統合。
成果： 抜取りに代わる 100% インライン検査。検出率 99.7%。疑似不良 0.4%。部品あたりの試験時間 0.7 秒。
課題： 工具が折損するたびに 4.2 時間の停止とワークへの二次損傷が発生。センサーはあるが、インテリジェントな評価がなかった。
ソリューション： 既存の加速度センサーに後付けした SonicTC.DSP。加工工程ごとの適応しきい値。PLC への PROFINET 接続。
成果： 折損の 28 秒前に早期警告。1 件あたりの停止時間を 4.2 時間から 18 分に短縮。二次コストを 92% 削減。
課題： 年間 180 万台のポンプを製造するメーカー。音響異常はエンドユーザーで初めて発覚——クレーム率 2.1%、高い保証コスト。
ソリューション： 音響的に隔離された試験ブース内で 4 チャンネルマイクロフォンアレイを備えた SonicTC.NVH。8 つの不良クラスに対応する AI 分類器。エンドオブライン対応、サイクルタイム 4.5 秒。
成果： クレーム率を 0.3% に低減。100% インライン検査。保証コストを 78% 削減。
課題： 選別の課題：焼結グレード 1・2・3 は目視でも磁気的にも明確に区別できない。手作業の選別に 11 人分（FTE）を要していた。
ソリューション： 定義された加振エネルギーと共振解析を用いた SonicTC.AT。固有振動数のシフトで学習した 3 クラスモデル。全自動選別機。
成果： 選別精度 99.8%。11 人分（FTE）を他業務へ再配置。処理量は 1 日 6,500 個から 18,000 個へ。
課題： チタン合金製インプラント——鍛造後の材料欠陥は CT で検出できない（100% 検査には時間がかかりすぎる）。
ソリューション： 臨床認証済みハードウェアと FDA 検証済みプロセスを備えた SonicTC.AT。ML 分類器による FRF 解析。トレーサビリティを備えたインライン統合。
成果： 抜取りに代わる 100% 材料検査。組織異常部品の検出率 99.3%。ISO 13485 に準拠した監査対応。
課題： 工業炉向けの耐火れんがは高い品質要求を満たす必要がある。焼成バッチや材料バッチの違いが品質保証を難しくする。亀裂や組織欠陥は従来、破壊試験でしか検出できなかった。
ソリューション： あらゆる影響因子を把握するための広範なサンプリングを備えた SonicTC.AT。マルチパラメトリックな検査特徴によりバッチ差を補償。材料ばらつきがあっても定義された欠陥を検出する堅牢な検査システム。
成果： 抜取りに代わる非破壊 100% 検査。バッチ差を確実に分離。亀裂と組織欠陥を自動検出。
課題： ベアリング・歯車・アンバランスの不良を持つギヤポンプは、エンドユーザーで初めて顕在化していた。従来のエンドオブライン試験ではこれらの不良を確実に検出できなかった。
ソリューション： 加速度センサーを備えた SonicTC.NVH。歯車の噛み合い周波数周辺の側波帯から不良ギヤを検出する変調スペクトル解析。小さな不良でも異常を確実に検出。
成果： 歯車・ベアリング・アンバランスの不良をインラインで検出。変調スペクトルが不良ギヤ特有の側波帯を示す。クレーム率を 0.5% 未満に低減。
課題： 圧入工程で樹脂スリーブに亀裂が発生。作業者は不良を「聞き分け」られたが、客観的なモニタリングがなかった。複数の組立ラインが影響を受けていた。
ソリューション： プロセス監視としての SonicTC.DSP。測定によると、亀裂発生時の騒音レベルは環境騒音の数倍に達する。時間信号とスペクトルが明確な差を示す。4 週間の検証を経て 6 か所の組立ステーションに設置。
成果： 4 週間で検証に成功。6 か所の組立ステーションに亀裂モニタリングを設置。客観的なリアルタイム監視が主観的判断に取って代わる。
課題： 固有振動数に加え、減衰が騒音発生を左右する。円周上の単一加振では Q 値が再現できない（加振点により 30% のばらつき）。
ソリューション： ダイムラーと共同開発した試験方法：各周波数について円周上の異なる角度で複数回加振し、Q 値／減衰を自動測定。ラボにも生産にも適合。
成果： ラボと生産で再現可能な Q 値測定。減衰測定を含む自動インライン検査。自動車業界全体の先駆けとなるプロジェクト。
